Inwestycje proekologiczne

Emisja pyłów, która kilkanaście lat temu była najbardziej widocznym rezultatem działalności przedsiębiorstwa, została radykalnie ograniczona. Cementownia działa także na rzecz ochrony środowiska, wykorzystując w swojej działalności znaczne ilości odpadów przemysłowych jako dodatków korygujących w procesie wypalania klinkieru i produkcji cementu. Nastąpiła także zmiana mentalności pracowników pracujących w zakładzie, dla których ochrona środowiska jest równoważna z procesem produkcji. Dokonane zmiany stały się podstawą do
ubiegania się o uzyskanie certyfikatu Zarządzania Środowiskiem według normy ISO 14001.

  1. 2004 - 2007 - Wymiana filtrów tkaninowych na młynach cementu na filtry nowszej generacji. Instalacja nowoczesnych filtrów poprawiła skuteczność odpylania i pozwoliła naograniczenie emisji oraz zapewnienie dotrzymania parametrów określonych w decyzjach administracyjnych dot. emisji pyłów do powietrza.
  2. 2006 - Budowa terminala załadunku cementu luzem. Nowy terminal załadunku cementu luzem pozwala na bezosobową obsługę, znacząco przyspiesza załadunek i zapewnia jego przebieg bez emisji niezorganizowanej pyłów. 
  3. 2006 - Wymiana kompresorów sprężonego powietrza na kompresory nowej generacji. Instalacja kompresorów nowej generacji pozwoliła zmniejszyć zużycie energii i koszty produkcji sprężonego powietrza oraz emisję hałasu do środowiska. 
  4. 2007 - Centralna sterownia. Wprowadzenie centralnej sterowni na bazie systemu PC 7 firmy Siemens pozwoliło na monitorowanie pracy urządzeń całego zakładu z jednego miejsca. Dodatkowym atutem sterowni jest system przewidywania awarii, który znacząco poprawił wydajność i bezpieczeństwo pracy. 
  5. 2008 - Wymiana chłodnika klinkieru na nowy chłodnik firmy IKN. Wymiana chłodnika klinkieru na urządzenie nowszej generacji pozwoliło na właściwe obniżenie temperatury produkowanego klinkieru. Wpłynęło to pozytywnie na dalsze procesy, poprawiło wydajność pracy pieca obrotowego i zapewniło stabilizację procesu wypału. 
  6. 2009 - Rewitalizacja budynków oraz hal produkcyjnych zakładu. wyremontowanie znacznej części nawierzchni dróg, placów oraz parkingów zakładowych. Remont budynków i hal produkcyjnych oraz nawierzchni pozwolił na poprawę wizerunku zewnętrznego zakładu. 
  7. 2009 - Wymiana elektrofiltra suszarń żużla na nowy filtr tkaninowy o wyższej skuteczności odpylania przyczyniła się do ograniczenia emisji pyłów.
  8. 2010 - Obudowa hali klinkieru oraz żużla. Dzięki obudowie hali klinkieru możliwe było zmniejszenie emisji pyłów na terenie przedsiębiorstwa, powstających w trakcie transportu, załadunku i przeładunku surowców.
  9. 2011 - Zastąpienie elektrofiltra pieca obrotowego filtrem tkaninowym. Zastosowanie filtra o wysokiej skuteczności pozwoliło na dotrzymanie wielkości emisji określonych przepisami ogólnoeuropejskimi. 
  10. 2012 - Zmiana systemu transportu kamienia wapiennego w kopalni. Dotychczasowy system transportu bazujący na kolei wąskotorowej został zastąpiony systemem obudowanych przenośników taśmowych. Powstał także skład pośredni pozwalający na uśrednienie surowca. Zmniejszeniu uległo zużycie oleju napędowego do transportu kamienia.
  11. 2012 - Modernizacja filtrów młynów cementu. Zwiększenie powierzchni filtracyjnej poprawiło skuteczność oczyszczania gazów. 
  12. 2012 - Modernizacja rozdzielni wysokiego napięcia. Wymiana urządzeń oraz wprowadzenie  nowoczesnego systemu zarządzania energią pozwoliło na ograniczenie zużycia energii elektrycznej. 
  13. 2013 - System zraszania kamienia na przesypach. Instalacja systemu pozwoliła na zmniejszenie zapylenia powstałego podczas pryzmowania kamienia.